Proceso productivo aplicando el Value Stream Mapping en la industria del plástico

Abstract

La metodología Lean Manufacturing reúne una vasta gama de herramientas que todas las empresas incluidas las PYMES (Pequeñas y Medianas Empresas) pueden disponer para potencializar su competitividad y reducir los malos hábitos que generan desperdicios. El objetivo de este estudio es realizar un diagnóstico del proceso productivo en las industrias del plástico a partir de la herramienta Value Stream Mapping de los autores Rother y Shook (1999), con la finalidad de identificar las causas relacionadas con el desperdicio de material y aportar estrategias de mejora. El enfoque es cualitativo, apoyándose de la observación no participante para el estudio de tiempos y movimientos; y de la entrevista semiestructurada aplicada a trabajadores de la línea de producción para explorar la causa raíz de los desperdicios. Los resultados arrojan que el origen principal del desperdicio es el desconocimiento puntual de la ejecución de las tareas por el personal en al menos tres de cinco áreas del proceso. Se concluye con una propuesta del futuro del proceso de producción, a la vez que se apoya de las 5s.

The Lean Manufacturing methodology brings together a wide range of tools that all companies, including SMEs (small and medium businesses), can use to enhance their competitiveness and reduce bad habits that generate waste. The objective of this study is to make a diagnosis of the production process in the plastics industries based on the Value Stream Mapping tool of the authors Rother, Shook (1999), in order to identify the causes related to material waste, and provide improvement strategies. The approach is qualitative, relying on non-participant observation for the study of times and movements; and on the semi-structured interview applied to production line workers to explore the root cause of waste. The results show that the main origin of the waste is the lack of knowledge of the execution of the tasks by the personnel in at least three out of five areas of the process. It concludes with a proposal for the future of the production process while relying on the 5s.