Organizational Design and Rationalization of Production Systems of a Machine-Building Enterprise (by the Example of the Contract Assembly Workshop)

Abstract

The article suggests a new understanding of the basic principles of the GAZ production system and their impact on the labor processes in the organization, and argues for the need to implement projects in a number of areas, such as the introduction of new production, technological and logistical processes, staff training, and component localization. In the article, the authors turn to the consideration of the feasibility of implementing the largest investment project in recent years in the Russian automotive industry, namely, the launch of the local production of the Mercedes-Benz Sprinter Classic. The authors indicate the volume of production of the workshop for contractual assembly in 2013-2015 in order to calculate the cost of the past years of project implementation (contract manufacturing Daimler for 2015). Speaking about the importance of the basic principles of the GAZ production system, the authors propose to evaluate the level of quality of the products produced by the workshop to perform the calculation of the indicators: FTC - the percentage of cars taken from the first presentation at the MB-RUS station; DRL - the average number of defects per vehicle; DRR - the percentage of vehicles without entering the repair area; CPA - the score for 1 car. The analysis of quality indicators of the produced products is considered, and conclusions are drawn about their inconsistency with the established normative values. These principles allow us to conclude that on the basis of the work performed and the results obtained, the objectives of the production development in the workshop for the next year should be: Increase in the production of production personnel by 7.5%; The organization of submission of details on workplaces on system “Kanban” in view of a bar coding of 90%; Increase the level of implementation and distribution of the production system by 0,89 points; Reduction of costs and increase in production efficiency at RUB 11,439,000; Improving the quality of the produced car: DRL - by 40.5%; DRR - by 175.2%; CPA - by 40%. To achieve those goals, the authors suggest the following activities: Standardization of workplaces in sections 425-10, 425-20 CCAD; The introduction of a pulling system for the supply parts, taking into account the barcoding for workplaces of assembly sites; Revision of the norms of consumption of material resources, replacement of materials; Reduction in the completion time per vehicle; On the production sites of the CСAD to organize and conduct training for the tools and methods of the PS GAZ of team leaders; Carry out work aimed at eliminating laborious work to eliminate defects; Integration into the technological chain of the conveyor 425-10 operations for installing the roof extension, the organization of new jobs; The organization of the wheel manufacturing cell in the production areas of site and the integration of the process into the technological chain of the assembly conveyor.

El artículo sugiere una nueva comprensión de los principios básicos del sistema de producción GAZ y su impacto en los procesos laborales en la organización, y aboga por la necesidad de implementar proyectos en una serie de áreas, como la introducción de nueva producción, tecnología y procesos logísticos, capacitación del personal y localización de componentes. En el artículo, los autores recurren a la posibilidad de implementar el mayor proyecto de inversión en los últimos años en la industria automotriz rusa, concretamente, el lanzamiento de la producción local del Mercedes-Benz Sprinter Classic. Los autores indican el volumen de producción del taller para el montaje contractual en 2013-2015 con el fin de calcular el costo de los últimos años de implementación del proyecto (contrato de fabricación de Daimler para 2015). Hablando sobre la importancia de los principios básicos del sistema de producción GAZ, los autores proponen evaluar el nivel de calidad de los productos producidos por el taller para realizar el cálculo de los indicadores: FTC - el porcentaje de automóviles tomados de la primera presentación en la estación MBRUS; DRL: el número promedio de defectos por vehículo; DRR: el porcentaje de vehículos sin entrar en el área de reparación; CPA - el puntaje de 1 auto. Se considera el análisis de los indicadores de calidad de los productos producidos y se extraen conclusiones sobre su inconsistencia con los valores normativos establecidos. Estos principios nos permiten concluir que sobre la base del trabajo realizado y los resultados obtenidos, los objetivos del desarrollo de la producción en el taller para el próximo año deberían ser: Incremento en la producción de personal de producción en 7.5%; La organización de la presentación de los detalles sobre los lugares de trabajo en el sistema "Kanban" a la vista de la codificación de barras del 90%; Aumentar el nivel de implementación y distribución del sistema de producción en 0,89 puntos; Reducción de costos y aumento en la eficiencia de producción en RUB 11,439,000; Mejora de la calidad del automóvil producido: DRL: 40,5%; RRD: 175.2%; CPA: en un 40%. Para lograr esos objetivos, los autores sugieren las siguientes actividades: Normalización de los lugares de trabajo en las secciones 425-10, 425-20 CCAD; La introducción de un sistema de tracción para las piezas de suministro, teniendo en cuenta el código de barras para los lugares de trabajo de los sitios de montaje; Revisión de las normas de consumo de recursos materiales, reemplazo de materiales; Reducción en el tiempo de finalización por vehículo; En los sitios de producción del CСAD para organizar y llevar a cabo capacitación para las herramientas y métodos del PS GAZ de los líderes del equipo; Realizar trabajos orientados a eliminar trabajos laboriosos para eliminar defectos; Integración en la cadena tecnológica del transportador 425-10 operaciones para instalar la extensión del techo, la organización de nuevos trabajos; La organización de la célula de fabricación de la rueda en las áreas de producción del sitio y la integración del proceso en la cadena tecnológica del transportador de ensamblaje.